“以往我们平段炼钢一度电花0.66元，今年4月份以来，改为深夜谷段（零点后）炼钢，一度电只需0.37元，这样一个月就能省下电费1.8万元。”这是中央机厂特种钢厂厂长张文云算的一笔账。

“我们车间高级技工王利自己新设计制作的300个可移动工装底架，全部用的是废料。以前天车吊运板材只能用吸盘一块一块起吊，效率低不说，安全存在隐患。现在有了移动底架，能一次吊运几十块，不仅大大提高了工作效率，而且安全可靠。要说创造经济价值，可不好估计，这项成果还得到了厂长的特别嘉奖。”9月14日下午，中央机厂下料车间党支部书记侯全手高兴地对笔者说。

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这是中央机厂在面临经营形势异常严峻的情况下，从增量提效、节能降耗、紧缩生产经营各个环节的费用入手，把指标层层分解到各个车间、科室后的几个例子。

材料利用率是影响成本的重要因素。中央机厂抓住技术提升，高端、高含金量产品研发制造这个“大西瓜”，从生产组织、产品质量、材料配件消耗、可控费用紧缩、工艺技术创新、生产定额优化、清仓利库、修旧利废、材料物质交旧领新制度等20个方面入手，实现生产成本费用的精细化管理。如锻造、铸造、下料三个毛坯车间的材料利用率，厂部对各类材料的生产用量全部实行单项产品材料利用率核算制，并修订了提高材料利用率考核指标。锻造车间近日回收利用两批液压支架边角料头，就为大厂节约原材料费用26万元；下料车间中、薄板材利用率提升到85%以上；其次是强化生产辅助费用的单项消耗控制，把生产用煤气、混合气、二氧化碳气、氧气、焊丝耗用指标进一步分解到车间，做到每一道工序、每一个环节都算成本账，每一个班组、每一个人都有成本目标。铆焊一车间在高端液压支架制造和任务量大增的情况下，今年以来还节约金火焰81瓶、混合气58瓶、氧气196瓶。

为了有效地控制成本，中央机厂抓“大”不放“小”，在员工中开展了以节约一度电、一滴水、一团棉纱、一条纱布、一个大头针、一滴油、一颗螺钉、一张纸等为主要内容的“十个一”活动。机加工一车间建立刀片以旧换新、用电专人管理等制度后，今年前8个月就比计划节约成本费用51万元。机加工三车间把过去员工每月领用4盒刀片改为组长领取，组长根据组员工作量大小自行协调，避免了浪费，一个月就省下4200元。电气车间更有“招”：他们把电机拆卸的废铜线“称斤过两”后，以旧换新。这样又节约下28万元。

成本核算的结果不再是简单的数字，而是表现在每月的工资和奖金表上。今年前8个月，该厂工业总产值和销售收入双双突破3.7亿元，制造液压支架720架，三项指标均创历史同期新高。                 

大同日报 燕庭全

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